Под присмотром – каждая деталь

Минувший год для лаборатории неразрушающего контроля деталей и узлов вагонного депо Брест завершился успешно: проверка комиссии службы вагонного хозяйства Управления Белорусской магистрали показала, что деятельность подразделения соответствует установленным требованиям.

Начальник лаборатории Игорь Панцевич

Начальник лаборатории Игорь Панцевич

Коллектив лаборатории выполняет свою работу очень скрупулезно, с большой ответственностью. Ведь от этого зависит не только эффективность использования подвижного состава, но и безопасность движения поездов.
Сегодня лаборатория осуществляет свою деятельность на ремонтно-комплектовочном, вагоносборочном и колесно-роликовом участках предприятия. Основное внимание дефектоскописты по магнитному и ультразвуковому контролю уделяют деталям и узлам вагонов, поступающих на деповской или капитальный ремонт.
– Мы выявляем как поверхностные дефекты, так и скрытые, которые не обнаружить без соответствующего оборудования, – рассказывает начальник лаборатории неразрушающего контроля деталей и узлов Игорь Панцевич.
Первичным методом при всех видах неразрушающего контроля является визуальный осмотр. Прежде чем установить деталь на стенд либо провести контроль дефектоскопом, необходимо убедиться в наличии или отсутствии дефектов, которые видны невооруженным глазом или с помощью оптического прибора – лупы. Помимо этого самого простого метода применяются и другие: ультразвуковой контроль, магнитопорошковый, вихретоковый, акустико-эмиссионный и феррозондовый.
– С помощью неразрушающего контроля проверяем порядка шестнадцати наименований деталей вагона, – поясняет Игорь Дмитриевич. – Это ось колесной пары, цельнокатаное колесо, внутреннее, наружное и упорное кольца роликового подшипника, боковая рама и надрессорная балка тележки, подвеска тормозного башмака, тормозная тяга, корпус автосцепки, тяговый хомут и многое другое. Используем современные приборы с программным управлением, которые позволили минимизировать человеческий фактор при проведении дефектоскопирования. К примеру, автоматизированный стенд ультразвуковой дефектоскопии колесных пар вагонов, автоматизированный комплекс диагностики боковых рам и надрессорных балок, вихретоковые и магнитопорошковые дефектоскопы.

Подготовительные операции к использованию акустико-эмиссионного метода контроля боковой рамы проводит дефектоскопист Татьяна Данилюк

Подготовительные операции к использованию акустико-эмиссионного метода контроля боковой рамы проводит дефектоскопист Татьяна Данилюк

Об эффективности работы лаборатории свидетельствуют следующие показатели. За последние пять лет забраковано 0,7% боковых рам (264 единицы), которые к дальнейшей эксплуатации оказались не пригодны. Один из распространенных дефектов этой детали – трещины. На выходе из депо в литых элементах тележки в грузовом вагоне не должно быть ни единого изъяна, тем более такого серьезного, как этот. Срок службы боковой рамы составляет 30 – 40 лет. По надрессорным балкам процент браковки ниже (0,3%), по автосцепкам и тяговым хомутам – 0,6 – 0,8%.
– Когда находим дефекты, которые исключают дальнейшую эксплуатацию детали, установленным на предприятии порядком идентифицируем ее, далее оформляем соответствующий протокол и журнал контроля, куда вносим все данные – год изготовления, код завода-изготовителя, кто проводил контроль, каким методом дефект выявлен, – рассказывает Игорь Панцевич. – Если же обнаружены дефекты, которые можно согласно ремонтной документации исправить, то деталь отправляем в ремонт.
Неразрушающий контроль в депо, несмотря на очевидный прогресс в этой сфере, связанный с наличием современного оборудования, тем не менее остается в значительной степени «ручной» работой. Его достоверность и точность во многом зависят от квалификации и опыта специалистов. Сегодня в лаборатории трудится 13 человек, в том числе 11 дефектоскопистов, инженер по сварке и дефектоскопии и начальник.
– Люди у нас ответственные, знают свое дело. К работе допускаются дефектоскописты по магнитному и ультразвуковому контролю, прошедшие обучение в Барановичском подразделении Дорожного центра по подготовке, переподготовке и повышению квалификации кадров, – отмечает Игорь Панцевич. – Каждый специалист имеет несколько сертификатов компетентности (сегодня их в лаборатории насчитывается 37) по различным методам контроля. Документ удостоверяет, что квалификация работника соответствует второму уровню требований европейского стандарта СТБ EN 473-2011 в области неразрушающего контроля.

Дефектоскопист Андрей Косарев осуществляет ультразвуковой контроль колесной пары на стенду СДВК

Дефектоскопист Андрей Косарев осуществляет ультразвуковой контроль колесной пары на стенду СДВК

Самый опытный в лаборатории – дефектоскопист Николай Денисюк, который занимает эту должность с 1985 года (общий стаж в депо почти 37 лет). Он очень внимателен и требователен в работе. Профессионалы своего дела и его коллеги – Татьяна Данилюк, Мария Белевич, которые являются еще и общественными инспекторами по охране труда. Компетентны в производственных вопросах дефектоскописты Елена Зозулько и Владимир Поломарюк, которые занимали соответственно первое и второе места в дорожном конкурсе «Лучший по профессии». Успешно трудится после окончания БелГУТа в 2008 году инженер по сварке и дефектоскопии Андрей Жовнерик.
Сам Игорь Панцевич работает в депо с 2003 года. После окончания Брестского политехнического института и Брестского филиала факультета бизнеса и информационных технологий БГУ начинал на предприятии слесарем-ремонтником. Затем был инженером по сварке и дефектоскопии, инженером по стандартизации, а в 2007 году возглавил коллектив лаборатории. С его непосредственным участием была разработана, внедрена и поддерживается система менеджмента (документы оформлены с учетом требований международного стандарта СТБ ИСО/МЭК 17025-2007).
Как отметил Игорь Панцевич, с каждым годом меняется техдокументация и растут требования к качеству ремонта вагонов. Поэтому в лаборатории необходимо внедрять новые технологии. В ближайшее время предстоит пройти периодический контроль Белорусского центра аккредитации лабораторий на соответствие требованиям стандарта СТБ
ИСО/МЭК 17025-2007. А в планах – приобретение современного высокопроизводительного оборудования, позволяющего проводить качественный неразрушающий контроль деталей и узлов вагонов.

Юрий ФЕДОРЕНКО

Яндекс.Метрика