Помогут роботы

Роботизированный комплекс по восстановлению литых деталей тележки начал работать в Барановичском вагонном депо. Теперь благодаря современному оборудованию местные вагонники смогут не только улучшить качество и сократить сроки ремонта надрессорных балок и боковых рам, но и повысить производительность труда.

Повышенный износ литых деталей тележки – один из основных видов неисправностей грузовых вагонов. Поэтому оперативный и качественный ремонт надрессорных балок и боковых рам – первоочередная задача для вагонников.
До появления роботизированного комплекса в Барановичском вагонном депо восстанавливалось порядка 3 надрессорных балок за смену. С запуском нового оборудования объемы значительно увеличатся.
– Все то, что раньше делал человек, сейчас выполняется в автоматическом режиме. В первую очередь это улучшает качество ремонта: у человека может дрогнуть рука во время наплавки, он может ошибиться в расчетах. Машина все делает по заданной программе, поэтому такие нюансы исключены, – рассказывает мастер тележечного производственного участка Леонид Бокач. – От основного отделения роботизированный комплекс отделен ограждающей конструкцией. Сварщик лишь устанавливает надрессорную балку на кантователь и программирует оборудование. Дальше роботизированный комплекс функционирует без участия человека. Если в это время за ограждением оказываются люди, раздается резкий звуковой сигнал и работа останавливается. Это полностью исключает случаи производственного травматизма.
Подпятники надрессорных балок вагонники считают «ахиллесовой пятой» конструкции грузового вагона. И неслучайно, ведь они являются связующим звеном между кузовом и тележкой. Из-за большой нагрузки в пути следования эти детали быстро изнашиваются и становятся уязвимыми, что может привести к беде. Время и новые технологии меняют привычные стереотипы. Внедренное в депо оборудование с восстановлением подпятников справляется на «отлично».
– В зависимости от износа на наплавку одной надрессорной балки у меня уходило около трех часов, – говорит электрогазосварщик Дмитрий Дмитрушко (на фото).
В депо он трудится более десятка лет. Но с таким оборудованием, признается, довелось столкнуться впервые: «Работать на автоматизированной установке стало гораздо удобнее и быстрее: за рабочую смену мне удается восстановить 4 – 5 надрессорных балок».
В составе «умного» комплекса – сварочный промышленный робот, устройство для очистки горелки, контроллер, два кантователя поворота надрессорных балок, сварной источник и вытяжная вентиляция. Для человека стороннего действия установки напоминают кадры из фантастического кинофильма.
– На кантователи вымытые и очищенные детали подаются при помощи кран-балки. Дальше комплекс сам проводит измерения, определяет степень износа упорной и опорной поверхностей надрессорной балки, рассчитывает необходимую величину наплавляемого слоя и задает программу наплавки до чертежных размеров. К примеру, за один подход робот может наплавить до 3 мм металла, – рассказывает технологию работы оборудования инженер-электроник депо Сергей Зезюля. – Управляет этим сложным единым механизмом специальная программа, которую для нас разработали специалисты одной из компаний Санкт-Петербурга. Все остальное делали собственными силами.
То, что Сергей Николаевич скромно называет «все остальное» – это достаточно большой список уникального оборудования. Немало времени у вагонников ушло на то, чтобы разработать схему передвижения кантователя на определенный градус, создать шкафы управления и пульт программирования.
– Наплавленная роботом поверхность в меньшей степени подвержена износу, срок ее службы больше, если сравнивать с ручным трудом, – поясняет Сергей Зезюля. И добавляет: – Одновременно с установкой оборудования в депо идет обучение сварщиков, которые будут на нем работать.
Пока производительность комплекса еще подсчитывается. Но уже можно точно сказать, что модернизация ремонтного процесса дефицитных узлов и деталей позволяет барановичским вагонникам не только повышать качество ремонта за счет уменьшения влияния человеческого фактора, но и в целом улучшить условия труда и культуру производства.