Выявлять дефекты – с хорошим эффектом

В столичном вагонном депо особое внимание уделяется техническим новшествам и рационализаторским предложениям. Среди последних разработок новаторов предприятия – стенды разборки и сборки поглощающих аппаратов, а также для испытания рабочих камер воздухораспределителей грузового типа. Эти установки позволят снизить эксплуатационные расходы и улучшить условия труда.

Слесарь по ремонту подвижного состава Иван Паньшин демонстрирует работу стенда разборки и сборки
поглощающих аппаратов

Стенд разборки и сборки поглощающих аппаратов размещается в ремонтно-комплектовочном участке. Здесь же пока находится и его «предшественник», который использовался только для работы с конкретным типом поглощающих аппаратов (Ш6-ТО-4). Сейчас такие приборы в ремонтируемых в депо вагонах не применяются.
– К тому же их характеристики отличаются от технических характеристик используемых поглощающих аппаратов (Ш-1-ТМ, Ш-2-В, РТ-120, АПМ-120, АП9-95-УВЗ и 73Z), а сжатие пружин требует определенных усилий, – объясняет главный механик Константин Туркин. – Так как корпус Ш6-ТО-4 не прямоугольной формы, достаточно сложно было придумать техническое решение для его укладки. На старом стенде мы использовали подкладные металлические приспособления, что создавало ряд определенных неудобств в работе.
Новый стенд позволяет надежно закреплять поглощающие аппараты разных типов, а также производить их разборку и сборку, механизировать операции, сведя к минимуму человеческий фактор. А это, в свою очередь, повышает качество ремонта и, как следствие, безопасность движения.
Слесарь по ремонту подвижного состава Иван Паньшин демонстрирует стенд в действии. С помощью кран-балки тяговый хомут вместе с поглощающим аппаратом перемещается на стол стенда. Гидроцилиндр выталкивает его из тягового хомута на откидную площадку. После чего один из гидроцилиндров перемещает каретку с поглощающим аппаратом в пресс, где производится его сжатие, а затем разборка и ремонт. Весь процесс автоматизирован.
– Этот стенд работает при запредельных нагрузках. Сила сжатия – 7 – 9 МПа. Для сравнения: для сжатия подвагонной тормозной магистрали поезда необходимо всего 0,5 МПа, – характеризует установку Иван Паньшин.
Операции по сжатию и последующей установке поглощающего аппарата в тяговый хомут производят в обратной последовательности. Отремонтированный агрегат опять же кран-балкой удаляется с позиции сборки-разборки.
– Выявить дефекты в поглощающих аппаратах достаточно сложно – эти узлы находятся в невидимой при осмотре зоне. Однако их неисправность может привести к полному разрушению ударно-тягового механизма. Ведь если поглощающий аппарат не выполняет свои функции, идет жесткое сцепление вагонов, появляются трещины, а это может привести к разрыву детали и падению автосцепки на путь, – объясняет главный механик Константин Туркин.
Поглощающий аппарат смягчает удары и рывки, предохраняя подвижной состав и грузы от вредных динамических воздействий. Увеличение длины грузовых поездов на магистрали влияет на работу автосцепного устройства и налагает на вагонников дополнительную ответственность за состояние данного узла. Поэтому поглощающие аппараты и тяговые хомуты проходят самую тщательную проверку и ремонт. А новый стенд для их разборки и сборки – серьезный вклад столичных вагонников в программу импортозамещения магистрали.
…В арматурном отделении автоконтрольного пункта – еще одна новинка, которую разработали и внедрили рационализаторы депо. Это стенд по испытанию рабочих камер воздухораспределителей грузового типа. Он представляет собой закрытый металлический стол, состоящий из корпуса, передней панели, манометров, приспособлений для закрепления камеры воздухораспределителя грузового типа, для правки резьбы, вентиля с атмосферным давлением, быстросъемных штуцеров, вентилей подачи воздуха к быстросъемным штуцерам.
Слесарь по ремонту подвижного состава Александр Рыньяк хорошо изучил алгоритм работы на нем. К слову, он уже 10 лет трудится в депо.
– Стенд прост и удобен в эксплуатации. Откручиваем пробки, заглушки, гайки, – комментирует он. – Чистим и выдуваем всю собравшуюся пыль и загрязнения. Ставим на позицию и испытываем тремя способами. Отдельно проверяем камеру дополнительной разрядки, тормозной цилиндр с рабочей камерой и магистральную часть. Как видите, весь процесс испытания тормозного оборудования длится несколько минут. Раньше мы проверяли только плотность вагонной камеры, чтобы не было утечек, трещин. Благодаря новому стенду появилась возможность испытывать и рабочие камеры.
Стоит отметить, что многие приспособления для ремонта вагонов и выполнения других технологических операций в депо изготавливают сами. Причем они позволяют столичным вагонникам не только повышать качество ремонта за счет уменьшения влияния человеческого фактора, но и в целом улучшить условия труда и культуру производства. Все это приносит результаты и служит хорошим заделом на перспективу, тем более в юбилейный для предприятия год – в июле Минское вагонное депо отметит 85-летие.

Анна МЕРКУШЕВИЧ

Яндекс.Метрика