«Качество – наш показатель!»

85-летие для Барановичского вагонного депо – не просто событие в календаре, а момент, когда можно оглянуться и оценить пройденный предприятием путь.

Производственную базу Барановичского вагонного депо построили в 1950 году. Здесь производят деповской и капитальный ремонт вагонов различных модификаций как для Белорусской железной дороги, так и для компаний собственников: ОАО «Беларуськалий», ОАО «ГродноАзот» и предприятий стран СНГ и Балтии.

 

Вторая жизнь

– Сначала мы определяем, на какой ремонт или обслуживание прибыл вагон, – рассказывает начальник вагоносборочного участка Барановичского вагонного депо Олег Мисюкевич. – Наше депо специализируется на выполнении широкого спектра различных видов работ и услуг. Допустим, идет состав на Брест, и при осмотре выявляется неисправность одного из вагонов. Эту информацию оператор передает на станцию, чтобы вагон отцепили и отправили на текущий ремонт.
Далее специалисты выявляют поломку и принимают решение по ее устранению. Например, обнаруживают на одном из колес пары «ползун» (деформация металла с нарушением геометрии колеса. – Прим. авт.). Вагон поднимают на специальном многотонном подъемнике и выкатывают из-под него тележку. Далее по степени повреждения и износа работники колесно-роликового участка определяют, что сделать с колесной парой: проточить на токарном станке, и если не позволяет толщина, то заменить новой парой.
Капитальный ремонт подразумевает собой полный разбор вагона, дефектовку его составляющих и направление на необходимый ремонт.
– На выходе после капитального ремонта мы получаем практически новый вагон, который прослужит еще очень долго, – поясняет Олег Мисюкевич.

От детали до вагона

В предприятие входят различные участки, где специалисты выполняют определенные операции. Для вновь прибывших вагонов первым «испытанием» становится вагоносборочный участок. Несмотря на название цеха, здесь не только собирают, но и разбирают вагоны. Сцепки, тележки, детали автотормоза… Все узлы, которые необходимо обслужить или отремонтировать, поступают к узкопрофильным специалистам депо.
Тележки выкатывают из-под вагона, после чего они направляются в цех, где их разберут, отремонтируют и соберут обратно. Колесные пары попадают в колесно-роликовый участок. Их обмеряют и при необходимости отправляют по эстакадам токарям, которые, слой за слоем снимая металл, восстанавливают профиль покрытия.
– Обязательная часть ремонта – наружный осмотр и дефектоскопия. Работники на этом этапе проверяют скрытые неисправности: трещины, растяжения, возможное напряжение металла и, как следствие, его разрушение, – объясняет слесарь по ремонту подвижного состава Дмитрий Лешкевич. – Бывают и видимые дефекты. Сюда, как правило, входят продольные или поперечные трещины оси, а также риски и притертости в районе букс.
Разборка букс – это отдельное «искусство». Основными составляющими, на которые обращают внимание, являются подшипники: они могут заклинивать или изнашиваться. Тогда их полностью разбирают, также проверяют дефектоскопом, после чего заменяют новыми комплектующими. И вот уже сверкающий восстановленный подшипник готов «потрудиться».
Одним из самых ответственных является участок по ремонту и изготовлению деталей вагонов. Восстановление подпятников надрессорных балок и боковых рам тележек и прочего методом наплавки – это обычная практика, когда стертый металл наращивают сваркой с использованием роботизированных комплексов. Также в автоматическом режиме обрабатывается деталь после работы «полуавтомата». Более интересным становится процесс, если деталь необходимо изготовить заново. Мощности предприятия это позволяют: здесь есть своя небольшая кузница с печью и наковальней. Благодаря этому можно создавать несложные металлические запчасти.

– Контрольный пункт автотормозов, пожалуй, – самый тихий цех. Мы не производим чрезвычайно шумных работ. Проверяем все элементы автотормоза на износ, тормозные рукава. Если по каким-то параметрам деталь изжила себя, то изготавливается новая под замену. Это все-таки один из самых важных узлов, ошибки могут привести к печальным последствиям, – говорит слесарь по ремонту подвижного состава Павел Богрий.
Для контроля узлов и деталей вагонов на предприятии организована специальная лаборатория неразрушающего контроля. Процедура подразумевает под собой проверку основных рабочих свойств и параметров не требующей демонтажа детали и выведения ее из строя – то есть без каких-либо разрушений. Сюда входят визуальный и измерительный метод, ультразвуковой контроль, а иногда тепловой и даже магнитный.
После всех выполненных процедур с вагоном и его узлами, его собирают обратно. Происходит это в том же первом цехе – вагоносборочном участке. После контрольной проверки осмотрщиком и нанесения всех необходимых трафаретов вагон готов вернуться к заказчику, а работники депо примутся за вновь прибывшую технику.
Для бесперебойной работы в составе депо имеются и вспомогательные участки: ремонтно-механический, энергосиловой и участок по обслуживанию зданий и сооружений. А чтобы железнодорожники имели возможность осуществлять текущий отцепочный ремонт и техническое обслуживание грузовых и пассажирских вагонов, в депо предусмотрены пункты технического обслуживания на станциях Барановичи, Лида, Лунинец и Ситница.

По всем направлениям

Помимо деповского и капитального ремонта грузовых вагонов, а также восстановления узлов и деталей, в парках приема и отправления некоторых станций Барановичского отделения проводят также техническое обслуживание и осмотр пассажирских поездов, ремонт и восстановление отдельных узлов и деталей грузовых вагонов. Готовит предприятие вагоны и под погрузку гранитного щебня, который производят на РУПП «Гранит». Погрузка нерудных материалов является одним из основных направлений станции Ситница, которая в этом году отметила свой полувековой юбилей.

– Наши ремонтные и эксплуатационные участки оснащены всем необходимым комплексом высокопроизводительного технологического и диагностического оборудования. В ремонтных участках отработаны и внедрены в производство новые технологии по замене крыши, боковых и торцевых стен вагонов, по восстановлению подпятников надрессорных балок и боковых рам тележек методом наплавки с использованием роботизированных комплексов и по обработке после наплавки. Приобретено и внедрено новое оборудование. Мы продолжим расти, развиваться и покорять новые вершины! – подытожил начальник Барановичского вагонного депо Сергей Ващилко.

В Барановичском вагонном депо внедрен передовой, не имеющий аналогов в странах СНГ, комплекс по ремонту колесных пар вагонов КБ-01.

Помимо отличной работы труженики Барановичского вагонного депо стараются находить возможность и для общения вне предприятия. Здесь сформировалась дружина единомышленников, которую объединяют не только профессиональные обязанности. Работники депо регулярно участвуют во всех спортивных мероприятиях.
– Это не просто физическая активность, а возможность для наших работников вместе отдохнуть, разделить радость победы и преодолеть трудности. Такое сочетание труда и увлечений делает коллектив Барановичского вагонного депо не просто профессиональным, но и по-настоящему сплоченным сообществом, где каждый чувствует свою значимость и уникальность. С гордостью отмечу, что в 2022-м и 2023 годах наше предприятие заняло 1-е место в отраслевых соревнованиях, – подчеркнул заместитель начальника депо по идеологической работе, кадрам и социальным вопросам Виталий Хованский.

Михаил БЕРДНИК