Курс – на мобильность и эффективность

Каждый, кто работает на производстве, знает, что иногда cложность заключается не в самом агрегате, а в операции, на которую уходит слишком много времени и сил. В Барановичском вагонном депо такая «точка напряжения» скрывалась в технологии ремонта буксовых узлов, а точнее – в перемешивании смазки для их подшипников. Как родилась, воплощалась в металле и «пошла в серию» разработка барановичских рационализаторов, решившая эту проблему, – в нашем материале.

Разработка с нуля

Все началось с вопроса, который рано или поздно встает перед любым ответственным руководителем: как сделать процесс не просто правильным, а удобным, безопасным, и главное – соответствующим всем требованиям? В Барановичском вагонном депо таким вопросом задался заместитель начальника предприятия – главный инженер Сергей Яцук.
– Раньше у нас, как и во многих депо, была установка, которая позволяла перемешивать лишь часть смазки. Объем приходилось делить на несколько частей, загружать вручную. Мы понимали, что рано или поздно это придется решать, – рассказывает Сергей Васильевич.
Именно он был идейным вдохновителем и, по сути, главным конструктором нового приспособления. Впрочем, говорить «нового» – не совсем точно. Скорее – принципиально переосмысленного под конкретную задачу.
Сергей Яцук на магистраль пришел неслучайно. Когда-то отец посоветовал ему: «Иди на железную дорогу, там стабильность. Она была, есть и будет». Студент БелГУТа получил распределение в Барановичское депо, его ждали этапы карьерного роста от осмотрщика-ремонтника вагонов до главного инженера. За плечами – солидный профессиональный путь. И этот опыт подсказывал, что решать технологическую проблему нужно кардинально.
Вначале деповчане изучили аналоги. Проанализировали опыт коллег, посмотрели, как подобные задачи решают в пищевой промышленности, где тоже приходится перемешивать вязкие составы. Но просто копировать чужую конструкцию в Барановичах не стали, поскольку нагрузки совсем другие, вязкость – иная, да и габариты не те. Пришлось разрабатывать все с нуля: раму, каркас, рассчитывать редуктор по необходимому крутящему моменту, придумывать форму рабочего органа. В итоге родилась конструкция, которую в депо теперь называют официально – гомогенизатор. Простыми словами: это установка для полного и равномерного перемешивания смазки прямо в заводской бочке объемом 200 литров. Без перегрузок, без промежуточных емкостей, без лишнего контакта человека со смазочным материалом.
– Мы сразу взяли курс на мобильность, – продолжает Сергей Яцук. – Установка должна быть на колесах, чтобы ее можно было подкатить к любой бочке, зафиксировать и начать работу. Минимум операций, максимум безопасности.

От идеи – к делу

Но одно дело – начертить в компьютерной программе 3D-модель. И совсем другое – воплотить ее в металле. Здесь «на сцену выходит» команда ремонтно-механического участка. Мастер Евгений Захарчук – тот самый человек, который превращает инженерную идею в рабочие узлы и механизмы.
– По факту, при сборке всегда приходится импровизировать, – признается Евгений Валерьевич. – Чертежи – это хорошо, но когда начинаешь резать металл, варить, подгонять, появляются нюансы. Мы с Сергеем Васильевичем постоянно на связи. Я могу, например, сказать, что где-то не сходится, он предлагает вариант, мы пробуем.
Главным исполнителем, чьи руки буквально собрали приспособление, стал слесарь-ремонтник Игорь Станкевич. Человек с почти тридцатилетним стажем, один из самых опытных работников депо. Однако Игорь Иванович признается: в одиночку вряд ли бы что-то получилось.
– Без сварщика я как без рук, без токарного и фрезерного станка – тоже, – говорит Станкевич. – Над одним узлом работают несколько человек. И мы всегда идем друг другу навстречу. Если что-то не подходит – не беда, подточим, подгоним, переделаем. Это рабочий процесс.

Испытание и проверка

Первый пробный запуск запомнился надолго. Сначала конструкторы установили рабочий орган в виде привычного «венчика» – как у обычного бытового прибора. Итог оказался обескураживающим: лопасти начали поднимать смазку наверх, и она просто «убегала» из бочки.
– Мы смотрим – не идет. Совсем не идет, – вспоминает Евгений Захарчук. – Значит, надо менять геометрию. Подумали, посоветовались, изменили геометрию рабочего органа. И пошло! Сначала с опаской, потом увереннее – и вот результат.
Финал этой истории устроил всех. Установка оказалась простой, надежной и безопасной. Алгоритм работы также элементарен: необходимо подкатить установку на колесах, зафиксировать ее стояночным тормозом, зажать прижимами к бочке, через ручную лебедку опустить рабочий орган в смазку, включить электродвигатель – и через несколько минут все готово. Без лишних движений, без риска для работника.

Главное – результат

На весь процесс – от зарождения идеи до первого рабочего включения – ушло около девяти месяцев. Где-то сказывались конструкторские поиски, где-то – производственные ритмы: у слесарей-ремонтников есть и плановая текущая работа. Где-то ждали комплектующие – мотор-редуктор, например, пришлось закупать отдельно. Но результат оправдал все затраты. Экономический эффект от внедрения составил 35,5 тыс. рублей. Цифру получили классическим способом: сравнили, во что обошлось изготовление своими силами (материалы, трудозатраты, электроэнергия), и запросили коммерческие предложения у заводов-изготовителей аналогичного оборудования.
– Разница – это и есть сэкономленные деньги для магистрали, – поясняет Сергей Яцук. – Мы гордимся, что смогли не просто решить технологическую задачу, но и сделать это с пользой для экономики.
Сейчас гомогенизатор уже в строю. Работает стабильно, без нареканий. Обратных доработок не потребовалось. Главное – технология соблюдена на сто процентов, а значит, безопасность движения поездов получила еще один маленький, но надежный «кирпичик».
В ремонтно-механическом участке уже собирают второй экземпляр такого же устройства – для Волковысского вагонного депо. По словам Игоря Станкевича, второй раз идет легче в силу того, что уже есть отработанная схема, понимание узлов, да и кое-где конструкцию упростили, учтя прошлый опыт.
Но на этом творческая мысль команды не останавливается. В планах – запуск в производство стенда для дефектоскопии осей колесных пар. Участок капитального ремонта расширяется, новый цех требует современного контрольного оборудования. И снова идея родилась в стенах депо, а воплощать ее будут профессионалы: мастер Евгений Захарчук, слесарь Игорь Станкевич, а также начальник лаборатории Алексей Гладкий.

Михаил БЕРДНИК